Una filiera comune dell’elettrificazione esiste già, ma deve fare i conti con infrastrutture carenti e reti non armonizzate
Quattro Paesi, più di venti casi studio, 234 chiamate, sei aerei, otto mesi di lavoro. E una sola convinzione: il disegno dell’elettrificazione europea non è ancora finito, ma esiste. Come una tela appoggiata sul cavalletto, con i tubetti di tempera lasciati aperti e le linee di matita ancora visibili sotto il colore. Per vederlo bisogna sporcarsi di pittura: entrare nei capannoni, fiutare l’odore dell’olio caldo e del metallo, seguire il percorso dell’energia più che quello dei prodotti. Il viaggio che ha portato al volume Europa elettrica. Sfide industriali a confronto (edito da Post Editori) mostra come, dentro la miriade di differenze tra i Paesi Ue, stia emergendo una geografia nuova, fatta sì di divergenze, ma anche di
sorprendenti punti di contatto. Un atlante che non si legge sui confini politici, ma lungo coordinate più concrete: gradi centigradi, kilowattora, metri cubi di gas risparmiati.
In Sassonia, a Riesa, l’Elba scorre placido a pochi passi da una delle acciaierie che raccontano meglio questa trasformazione. Dall’esterno Feralpi Stahl, nata sulle ceneri di un gigante siderurgico della Ddr, è la solita geometria di acciaio e cemento. Dentro, però, in un Paese cresciuto tra altiforni e gas importato, un’impresa italiana ha trapiantato un modo diverso di fare acciaio. E il nuovo laminatoio – totalmente elettrico – è una linea di 300 metri che collega la colata continua al prodotto finito come una spina dorsale: le billette escono incandescenti, si raffreddano attraversando lo stabilimento e vengono riportate alla temperatura corretta da forni a induzione. La fiamma
scompare, consumi ed emissioni si riducono.
E in un mondo in cui l’energia è sempre più sotto scacco, con lo stretto di Hormuz che può strangolare i mercati e l’Europa che si prepara a chiudere definitivamente i rubinetti di Mosca, l’elettrificazione non è più una questione di posizionamento green, o di lungimiranza sperimentale, ma parla la lingua della necessità, dell’autonomia, dell’indipendenza strategica.
In Europa, però, il problema non riguarda solo l’autonomia. A giocare un ruolo fondamentale è anche quello dell’efficienza. Per la tedesca Kraftblock, il punto caldo è sempre stato lo stesso: il calore che l’industria produce, disperde e ora prova – finalmente – a trattenere. La sua storia comincia nel 2008, davanti a un documentario sul calcestruzzo. Martin Schichtel si chiede perché nessuno provi a immagazzinare il calore alle temperature reali della produzione pesante, che vanno ben oltre i 400 gradi fino ad allora visti come limite massimo scalfibile. La risposta arriva da un materiale povero e abbondante: le scorie delle acciaierie, residui che hanno già sopportato fino a 1.800 gradi e che, lavorati finemente e miscelati con additivi, possono diventare il cuore di una batteria termica.
Per vederla in azione bisogna lasciare la Germania e risalire verso Broek op Langedijk, nei Paesi Bassi: una pianura ordinata, tra canali, mulini a vento e uno stabilimento PepsiCo che frigge ogni giorno circa un milione di sacchetti di patatine Lay’s e Cheetos. Il collo di bottiglia è una caldaia a gas da 25 megawatt che tiene l’olio vegetale a una temperatura stabile di 300 gradi. Gli obiettivi aziendali puntano a un taglio del 75% delle emissioni entro il 2030, alla neutralità climatica al 2040, ma fermare le linee non è un’opzione. Riprogettarle da zero, neppure. La soluzione passa “di lato”: usare elettricità rinnovabile, acquistarla quando costa meno, convertirla in calore e stoccarla nei moduli di Kraftblock. Il calore resta lì, pronto a essere rilasciato quando serve davvero, cioè quando le friggitrici devono tornare in temperatura. Con la prima fase del progetto, due unità di accumulo tagliano di circa il 51% le emissioni del sito, riducono di 4,5 milioni di metri cubi l’anno il consumo di gas ed evitano il rilascio di circa 8.500 tonnellate di CO2.
Volando verso sud, lungo la Francia e al di là dei Pirenei, si incontra il paradosso spagnolo. Tra fotovoltaico, eolico, idroelettrico e – perlomeno fino al 2027 – un 20% di nucleare, il Paese dispone di uno dei mix energetici più promettenti d’Europa. Ma l’elettrificazione industriale procede con cautela, quasi con diffidenza. Come se l’abbondanza, invece di accelerare, autorizzasse a rimandare.
A Jaén, tra colline costellate di olivi, Castillo de Canena ha scelto una strada simbolica e concreta insieme: far galleggiare i pannelli solari. Moduli blu sospesi nei bacini d’irrigazione, che non consumano suolo agricolo e migliorano l’efficienza limitando l’evaporazione dell’acqua utilizzata per le coltivazioni. L’esempio andaluso racconta una transizione che non punta più a consumare suolo e a desertificare, ma che riesce a integrarsi in un territorio complesso e, al tempo stesso, straordinariamente ricco di potenziale solare grazie alla sua elevata esposizione e altitudine.
A 6 ore di macchina, Italcer chiude idealmente il cerchio. Il gruppo italiano della ceramica, con radici nei distretti emiliani, ha deciso di elettrificare un forno nello stabilimento di Valencia, dove il contesto energetico rende l’operazione più sostenibile. È una scelta che dice più di molte analisi: l’elettrificazione non è solo tecnologia, è geografia di convenienze. Si realizza dove le condizioni sono mature – prezzi, mix, accesso alla rete –, e non necessariamente dove nascono le competenze.
Messo in fila, il viaggio restituisce l’immagine di una filiera europea reale. Le tecnologie non rispettano i confini: si muovono, si contaminano, trovano applicazioni inattese. Kraftblock nasce dalle scorie dell’acciaio tedesco e finisce a friggere snack in Olanda e Feralpi ha esportato il forno elettrico italiano nel cuore industriale della Germania, mentre Italcer sfrutta il sole spagnolo per ridisegnare i propri consumi, ma senza perdere di vista il realismo della sostenibilità economica della transizione. Tutti casi che descrivono un’Europa che funziona sempre meno come somma di politiche nazionali e sempre più come un ecosistema orizzontale, in cui progetti e soluzioni si alimentano a vicenda.
I punti di partenza, però, restano disomogenei. La Francia, per esempio, beneficia di un mix elettrico al 95% decarbonizzato grazie al nucleare, mentre la Germania ne paga l’uscita e risente della dipendenza dal gas russo. In generale, le reti non sono armonizzate, l’accesso alla capacità elettrica è diseguale, le utility operano con modelli di business ancora ancorati al fossile. È qui che la transizione mostra la sua natura più complessa: non è solo una questione di innovazione, ma di coordinamento. Non basta che le tecnologie esistano; devono poter circolare.
Ma non ci si deve dimenticare che, sotto questa superficie frammentata, esiste un livello comune che tiene insieme i pezzi. Le stesse norme europee, che spesso vengono percepite come vincoli eccessivi, possono diventare forza di allineamento, e spingere le imprese a muoversi nella stessa direzione strategica. Portare l’elettrificazione dei consumi finali dal 22% al 50% entro il 2040 significherebbe ridurre di circa due terzi le importazioni energetiche, liberando tra 150 e 250 miliardi di euro all’anno da reinvestire in capitale produttivo, ricerca e welfare. Non è un dettaglio contabile: è la linea che separa un’Europa costretta a finanziare ogni anno filiere fossili esterne e un continente che riversa quelle risorse nelle proprie fabbriche e nel proprio sviluppo.